AGV vozíky v praxi
Rozhodli jste se pro instalaci automatického systému vozíků bez obsluhy – AGV vozíků a očekáváte, že tím vyřešíte časté rozbíjení přepravovaného nákladu, kolizí manipulačních vozíků, pracovních neschopností a výkonu v režimu 24/7? Ano, je to cíl, který může být splněn, pokud je dobře navržena samotná technologie vozíků a současně prostředí, ve kterém je daná technologie použita. Nejde totiž jen o nákup vhodných vozíků, ale i o správný návrh přepravních koridorů, stavebních úprav, návrhu zázemí pro vozíky a současně zaškolení zaměstnanců k bezpečné spolupráci s tímto systémem. Pokud jsou výše uvedené části zohledněny, dá se říci, že jsou splněny předpoklady pro správnou integraci celého dopravního sytému. K dané problematice existují oborové normy, které mají své individuální požadavky a není snadné je úspěšně zohlednit v daných aplikacích.
V praxi jsme jako inspekční orgán zváni k posouzení daných systémů a setkáváme se s následujícími případy integrace.
Provozovatel si objedná pouze AGV vozíky a integraci do provozního prostředí se pokouší zajistit svépomocí. Ačkoli může být vozík certifikovaný, neznamená to, že jeho spuštěním a naprogramováním dráhy a manipulačních povelů je také zajištěna bezpečnost jeho pohybu v prostorách výrobní haly nebo skladu. Chybí zde totiž kvalitní integrační fáze, tedy způsob jak spolehlivě a funkčně propojit pohyb vozíku po určené trase a zajistit veškeré požadavky na bezpečnost.
Původní funkce bezpečnosti zajištoval řidič/obsluha kontrolou prostoru pro vykládku a nakládku, nyní musí být zajištěny náhradním bezpečnostním opatřením, které plynou z posouzení rizik v souvislosti s nahrazením operátora/řidiče autonomním systémem AGV. Autonomní vozíky AGV nemohou být výrobcem navrženy z pohledu všech bezpečnostních pohledů, ale musejí být při integraci přizpůsobeny lokálním technickým požadavkům pro zajištění bezpečnosti pracoviště. Tento předpoklad představuje často zapomínaný krok pro zdárnou instalaci AGV vozíku, který v důsledku muže mít vyznaný vliv na vícenáklady, které nebyly v původní investici obsaženy.
Další možností je, že si provozovatel objedná vozíky včetně integrace do pracoviště, ale nepočítá s nutností možných stavebních úprav, změn dopravních tras, změn v PBŘ (např. zablokování požární rolety AGV vozíkem) a podobně a nechce integrátorovi tyto změny dovolit. V těchto případech má integrátor svázané ruce a může dodat systém s riziky, který je v konečném důsledku pro obsluhu nepřijatelně nebezpečný.
Někdy si integrátor není vědom všech rizik a vydal prohlášení o shodě, kde stvrzuje, že vytvořený strojní soubor s integrovanými vozíky je jako celek funkční a splňuje požadavky na bezpečnost, ačkoli tomu tak není.
Celá situace je komplikována tím, že:
- k dané problematice sice existuje konkrétní norma EN ISO 3691-4, ta však není harmonizovaná, a tedy pro integrátora závazná. Je ale velmi užitečná, protože je přímo určená pro design AGV vozíků, a proto ji lze jen doporučit, aplikovat ji a ve finálním prohlášení uvést jako normu, se kterou je prokázána shoda.
- neexistuje norma přímo určená pro finální sestavu automatizovaného skladu a provozu AGV vozíků na pracovišti. Proto je třeba identifikovat rizika obecným postupem, a záleží tak na konkrétní osobě integrátora, zda zohlední a správně ohodnotí nalezená rizika. Vyplatí se přizvat odborníky , kteří mají s těmito systémy a uváděním výrobků na trh praktické zkušenosti.
Jedno z nejvíce problémových míst, kterým se často integrátor nezabývá do patřičného detailu, je prostor určený pro předávání nebo nabírání převáženého zboží, kdy vzhledem k funkčnosti musí být často omezeny bezpečnostní funkce automatického vozíku v prostoru nakládky nebo vykládky. Tato situace může snadno způsobit úraz a proto je nutné ji dobře předem naplánovat.
Rovněž se také zapomíná na nabíjecí stanice, které jsou rizikem z pohledu zvýšeného nebezpečí vzniku požáru, zkratu nebo výbuchu, a je zde nutné počítat s vybudováním samostatného odděleného prostoru (dle typu baterie). Současně v provozu s pohybem osob je třeba zajistit dostatečnou odstupovou vzdálenost mezi vozíky, regály a průchody.
Dále se také setkáváme se situací, kdy se investor snaží minimalizovat investiční náklad zakoupením menšího množství automatických vozíků. Tím tlačí integrátora do situace, kdy má s menším počtem AGV vozíků obsluhovat výrobu, nebo sklad v taktu, který znamená vyšší provozní rychlost.
Toto řešení je sice možné, ale celý systém musí být na tento parametr připraven, protože s vyšší provozní rychlostí vzniká vyšší pravděpodobnost kolize nebo nestability převáženého zboží v případě nouzového zastavení před náhodnou osobou. Na místo bezpečného zastavení tak může dojít k pádu zboží přímo na osobu. Provozovatel pak bude nepříjemně překvapen, že je integrátorem nucen ke změně způsobu fixace přepravovaného břemene. Řešením toho problému však muže být v krajním případě i omezení rychlosti přepravy materiálu na AGV, kdy ve výsledku tato změna bude mít významný vliv na nesplnění původních projektovaných taktů výroby/přepravy stanovených v době návrhu systému.
Vzhledem ke složitosti integrace systému je vhodné zabývat se požadavky norem již fázi návrhu celého systému. Společnost TÜV SÜD má v této oblasti bohaté značné zkušenosti ně několika realizovaných projektech na území České republiky a může nabídnout pomoc jak s certifikací posouzením samotných AGV vozíků, tak s požadavky na integraci AGV vozíků v integrovaném skladu a požadavky na průvodní a technickou dokumentaci pro jejich řádné uvedení na trh.
Pro uvádění do provozu je vhodné provést finální kontrolu bezpečnosti třetí nezávislou stranou. Včasným přezkoumáním designu strojního souboru, nebo bezpečnostních rizik při sestavování systému lze úspěšně eliminovat rizika vzniklých nevhodnou integrací.
Zdroj zprávy: TÜV SÜD Czech
